高压阀门铸铁件，铸钢件的应用

井控装置用高压阀门，工作压力高，要求铸铁件，访问网址超出本站范围，不能确定是否安全
继续访问 取消访问铸钢件本体组织致密。采用常规的保温冒口工艺，因冒口尺寸很大，造成切割困难，工艺出品率低，同时存在较大的热影响区，对砂芯的散热不利，使冒口下部常出现气缩孔;而使用发热冒口，可使工艺出品率由原来的50%上升到78%，同时改善了砂芯的受热条件，从根本上解决了铸件气缩孔缺陷。
1.工艺比较及发热冒口的使用

    我公司多年从事高压阀门铸件本体的生产，先后采用了以下三种工艺方案进行生产试验。

    （1）采用水玻璃石英砂，由于石英砂至今为止没有很好的涂料使用，所以阀体内腔加工时，常出现夹砂现象，表面质量也很差，探伤时常出现微小裂纹。
 （2）采用水玻璃石英砂型芯，铸件阀座部位热节孤立，需采用顶部放置冒口的方法（如图2所示），但因冒口尺寸较大，难以清除，铸件工艺出品率仅为50%，砂芯清砂困难，很不经济。
（3）采用呋？树脂砂作为型芯用砂，且在边法兰及阀座上部均采用保温冒口的工艺方案（如图3所示）。由于呋？树脂砂导热慢，保温冒口的保温作用不明显，因而冒口尺寸相对较大，而且阀座部位的芯砂由于顶部冒口的热作用，造成发气量较大，常使该部位产生气缩孔而报废。
2.发热冒口的应用

    针对以上情况，我们将发热冒口用于ZG1Cr13高压阀体铸件，型芯均采用呋？树脂砂，在中法兰及边法兰顶部放置发热暗冒口，而阀座部位采用冷铁激冷的方法，尾部也使用外冷铁激冷（如图4所示），成功地生产了ZG1Cr13高压阀门铸件。通过对铸件本体进行解剖和着色检查，铸件组织致密。现已生产近000件，铸件工艺出品率达78%～80%，正品率达96%以上。